در اواسط دهه ۱۹۸۰ توسط شرکت موتورولا و به عنوان یک برنامه بهبود کیفیت مورد استفاده قرار گرفت. پس از آن شش سیگما به عنوان یک برنامه کاهش هزینه در تمام انواع شرکت های تولیدی به کار گرفته شد. به طور خلاصه شش سیگما[1]   یک ابزار تحلیلی برای دست یابی به ظرفیت کامل خط تولید است. اگر چه تاکید آن بر کاهش انحرافات و ضایعات محصول برای بهبود کیفیت و کارایی است ولی عمدتا در مورد حساب های دریافتنی ، فروش و تحقیق توسعه به کار برده می شود. شش سیگما نواقص و ضایعات را به 304 میلیون کاهش داده و لذا با جلوگیری از ضایعات باعث کاهش هزینه ها می گردد.

فرآیند شش سیگما شامل پنج مرحله زیر است:

1.     فرآیندی را که در آن نتایج ضعیف تر از میانگین است مشخص کنید.

2.     برای تعیین مقدار دقیق عملکرد جاری ، فرایند را مورد سنجش و اندازه گیری قرار دهید.

3.     اطلاعات را تحلیل کنید تا مشخص شود عیوب از کجا ناشی شده است.

4.     فرایند را بهبود داده و خطا را از بین ببرید.

5.     فرایند را کنترل کنید تا از رخ دادن عیوب آتی جلوگیری کنید.

در شرکت شیمیایی داو [2]  هر یک از پروژه های شش سیگما باعث 500000 دلار صرفه جویی در سال اول شد. متخصصان شش سیگما در شرکت تری ام توانستند به فعالیت های تحقیق و توسعه شتاب داده و مشخص کنند که چرا فروش فروشندگان ارشد بیش از سایرین بوده است. از صرفه جویی های ناشی از آن بیش تر شود. هزینه های گردآوری و تحلیل داده ها به خصوص در حوزه هایی که فرایند را نمی توان به سادگی استاندارد کرد ممکن است از صرفه جویی های حاصل از آن فراتر رود. برنامه جدیدی که به آن   " شش سیگمای ناب[3] " گفته می شود، رویکردهای آماری شش سیگما را با برنامه های تولیدی طراحی شده توسط شرکت تویوتا یکپارچه می کند. شرکت زیراکس از این برنامه برای حل مشکلی در مورد دستگاه چاپ 500000 دلاری که به تازگی آن را عرضه کرده بود بهره گرفت. تیم هایی از عرضه کنندگان ، تولید و تحقیق و توسعه برای یافتن علت مشکل و رفع آن به وسیله همکاری با عرضه کننده و تغییر شیمیایی روغن غلتک برنامه فوق را مورد استفاده قرار دادند.


 

[1] Six sigma

[2] Dow

[3] Lean Six Sigma